經驗│14種車床加工方案，解決零件加工表面缺陷

一、圓柱工件加工后外徑錐度超差

產生原因：

1、床頭箱主軸中心線，對溜板移動導軌的不平行度超差。

2、床身導軌傾斜度超差或裝配后發生變形。

3、床身導軌面嚴重磨損，溜板移動時在水平面內的不直度和溜板移動時的傾斜度均已超差。

4、因主軸錐孔中心線和尾座頂尖套錐孔中心線，不在同一直線上。

5、刀具的影響，刀刃不耐磨。

6、床頭箱溫升過高，引起機床熱變形：床頭箱中的主軸、軸承摩擦離合器、齒輪等傳動件，由於運動而產生摩擦熱量，其熱量被潤滑油所吸收，成為一個較大的次生熱源，熱量從床頭箱底部傳給了床身、床頭，使床身結合部位溫度升高，發生膨脹，使機床產生熱變形。

解決方法：

1、重新校正床頭箱主軸中心線的安裝位置，使工件在允許誤差範圍之內。

2、用調整墊鐵來重新校正床身導軌的傾斜度。

3、溜板移動在水平面內的不直度和溜板移動時的傾斜度超差較小時，其導軌面無大面積划痕，可用刮研導軌來修復。如超差較大，應精刨或磨導軌。

4、調整尾座兩側的螺釘，消除錐度。

5、修整刀具、正確選擇主軸轉速和進給量。

6、給冷態加工時工件精度合格，而運轉數小時之後工件才超差，即應適當調整主軸前軸承潤滑油的供油量，更換合適的潤滑油，檢查油泵進油量是否堵塞。

二、工件加工后產生橢圓和棱圓

產生原因：

1、主軸軸承間隙過大（由於潤滑油中的機械磨損下的微粒較多，在軸承受重載荷時產生臨界摩擦，潤滑油的供油不足或阻滯等都會使軸承造成嚴重的磨損）。

2、主軸軸頸的橢圓度過大。

3、主軸軸承磨損，或主軸末級齒輪精度超差，轉動時有振動。

4、主軸軸承套的外徑成橢圓或床頭箱體軸孔成橢圓，或兩者配合間隙過大。

5、機床頂針尖磨偏，或工件頂針孔不圓。

解決方法：

1、調整主軸軸承的間隙；如果車床經常在高速下工作，則調整的間隙要稍大一些，如果經常在低速下工作時，則間隙要小一些。如果按低速來調整主軸間隙，往往在高速工作中可能發生抱軸現象。所以，應根據該車床的日常使用規範轉速範圍進行調整，一般的間隙要在0.02~0.04毫米之間為宜。

2、修磨主軸的軸頸，以達到對圓度的要求。

3、刮研軸承，修磨軸頸，更換滾動軸承或末級齒輪。

4、如軸孔的不圓度錐度超差時，應先刮圓、刮直，然後採用「局部鍍鎳」等方法修復；如是滑動軸承，必須更換新的軸承套。

5、修磨頂針或工件頂針孔。

三、精車外圓表面時，每隔一定長度重複出現波紋

產生原因：

1、溜板箱的縱走刀小齒輪與齒條嚙合不正常。

2、光桿彎曲或光桿、絲桿、走刀桿三者的安裝孔不在同一平面上。

3、溜板箱內某一傳動齒輪（或蝸輪）損壞，或由於節徑振擺引起的捏合不正確。

4、床頭箱、走刀箱中的軸彎曲或齒輪損壞。

解決方法：

1、如波紋之間距離與齒條的齒距相同時，即可認為這種波紋是由齒輪‐齒條而引起，應調整嚙合間隙，並使齒輪齒條在齒面全寬上嚙合。

2、這種情況下只是重複出現有規律的周期波紋：如光桿彎曲，應將光桿拆下校直；裝配時要保持三孔同軸及在同一平面上；溜板移動時不得有輕重現象。

3、檢查與校正溜板箱內的傳動齒輪，遇有損壞必須更換。

4、檢查傳動軸和齒輪，校直傳動軸，更換損壞齒輪。

四、精車外圓時，在圓周表面上與主軸軸心線平行或成某一角度，重複出現有規律的波紋

產生原因：

1、主軸上的傳動齒輪齒形磨損或捏合不良。

2、主軸軸承的間隙太大或太小。

3、由於床頭箱上的皮帶輪外徑或皮帶槽振擺過大等原因引起機床振動。

解決方法：

1、出現這種波紋時，如波紋的頭數（或條數）與主軸上的傳動齒輪的齒數相同，即可確定是由主軸上的傳動齒輪造成。這種情況一般發生在主軸軸承調整后，齒輪副的嚙合間隙不合適。嚙合間隙要保持在0.05毫米左右；當嚙合間隙太小可用研磨膏，研磨齒輪，然後全部拆卸清洗。對於嚙合間隙大或齒形磨損嚴重而無法消除該種波紋時，要更換主軸齒輪。

2、調整主軸軸承間隙。滾動軸承軸向跳動<0.005毫米。

3、消除皮帶輪的偏心振擺，調整它的滾動軸承的間隙，並消除引起機床振動的其他振源。

五、精車外圓時，在工件圓周表面上經固定的長度有一節波紋凸起

產生原因：

1、床身導軌在固定的長度位置上有碰傷凸痕等。

2、齒條表面在某處凸出或齒條之間的接縫不良。

解決方法：

1、修去碰傷凸痕等毛刺。

2、檢查校正兩齒條的接縫處，休整齒條凸出表面，使之與其他單齒表面齒厚相同。

六、精車外圓時，圓周表面上有混亂的波紋

產生原因：

1、主軸滾動軸承的滾道磨損。

2、主軸的軸向間隙過大。

3、用尾座支持工件切削時，頂尖套不穩定。

4、用卡盤夾持工件切削時，因卡盤法蘭孔內螺紋與主軸前端的定心軸頸螺紋配合鬆動，而引起工件不穩定，或卡爪成喇叭孔形狀，使工件夾持不穩。

5、四方刀架因夾緊刀具而變形，引起其地面與上刀架底板的表面接觸不良。

6、上下刀架（包括溜板）的滑動表面之間間隙過大。

7、走刀箱、溜板箱托架的三支承不同軸，轉動憋勁（卡阻現象）。

解決方法：

1、更換主軸的滾動軸承。

2、調整主軸後端推力球軸承的間隙。

3、檢查尾座頂尖套與軸孔以及夾緊裝置，如失去作用時，可先修復軸孔，然後根據軸承修復后的實際尺寸，單配尾座頂尖套。

4、改變工件的夾持方法，用尾座支持住進行切削。如亂紋消失，即可確定是由於卡盤法蘭的磨損所致，這時可按主軸的定心軸頸及前端螺紋配置新的卡盤法蘭。如卡盤呈喇叭孔時，一般加墊銅皮即可解決。

5、刮研修整方刀架底板接合面，使其達到均勻的全面接觸。

6、調整所有導軌副的塞鐵壓板，使其配合均勻，搖動平穩輕便。

7、檢查各支承，必要時拆下重新裝配。

七、精車外圓時，主軸每一轉在圓周表面上有一處振痕

產生原因：

1、主軸滾動軸承的某幾粒滾柱磨損嚴重。

2、主軸上的傳動齒輪節徑振擺過大。

解決方法：

1、更換軸承。

2、消除主軸齒輪的節徑振擺，嚴重時更換齒輪副。

八、精車后，工件端面中凸

產生原因：

1、溜板移動對床頭箱主軸中心線的不平行度超差。

2、溜板的上下導軌不垂直度超差。

解決方法：

1、校正床頭箱主軸中心線的位置，在保證工件正錐合格的前提下，主軸中心線向前偏，即偏向刀架。

2、刮研溜板的導軌面，並使溜板的上導軌的外端偏向床頭箱。

九、精車端面時，不平行度發生超差

產生原因：

1、溜板的上導軌面燕尾槽面不直。

2、中拖板絲桿與螺母不同心。

解決方法：

1、刮研修直上導軌面。

2、休整絲桿、螺母、保證同心。

十、精車后的端面振擺超差

產生原因：

1、主軸軸向間隙過大或軸向竄動超差。

解決方法：

1、調整主軸的軸向間隙及竄動，保證允差在0.02毫米之內。

十一、精車大端面工件時，在直徑方向上每隔一定距離重複出現波紋

產生原因：

1、溜板上導軌磨損，使刀架下滑座移動時，出現間隙等不穩定現象。

2、橫向絲桿彎曲。

3、橫向絲桿與螺母因磨損而間隙過大。

解決方法：

1、刮研配合導軌及塞鐵，使刀架下滑座移動時穩定。

2、校直橫向絲桿。

3、調整絲桿與螺母的間隙，先將左端螺母的螺釘鬆開后，用中間的螺釘把鍥鐵拉上，調整至適當的間隙后，再將左的螺母擰緊。

十二、車削螺紋時，螺距不均及亂紋

產生原因：

1、機床絲桿磨損彎曲，開合螺母磨損與絲桿不同軸而嚙合不良，間隙過大，並且是因為燕尾形導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定。

2、由主軸經過掛輪而來的傳動鏈間隙過大。

3、絲桿的軸向間隙過大。

4、公、英制手柄掛錯，撥叉位置不對，或掛輪架上的掛輪掛錯。

解決方法：

1、校直絲桿，調整絲桿與開合螺母副的間隙，修刮燕尾形導軌，保證開合螺母閉合時穩定。

2、檢查各傳動件的嚙合間隙，凡屬可以調整的，如掛輪等均應調整。

3、調整絲桿軸向間隙及其竄動。

4、檢查手柄、接叉，掛輪是否正確，錯則改之。

十三、精車后的工件螺紋表面有波紋

產生原因：

1、因機床導軌磨損而使溜板傾斜下沉，使絲桿彎曲與開合螺母的嚙合不良，呈單片嚙合。

2、托架支承孔磨損，使絲桿迴轉中心線不穩定。

3、絲桿的軸向間隙過大。

4、走刀箱的掛輪軸彎曲。

5、方刀架中拖板及溜板間有間隙。

6、方刀架與小刀架底板的接觸面接觸不良。

解決方法：

1、用增加補償環修復溜板，即在溜板的下導軌面用黏合劑粘合一層導軌板，以補償因導軌磨損使溜板箱下沉的量和傾斜。

2、托架支承孔內鏜孔鑲套。

3、調整絲桿的軸向間隙。應保證在≤0.01毫米之內。

4、更換彎曲的軸。

5、調整導軌面的間隙及塞鐵、壓板等。各滑動面用0.03毫米塞尺檢查，插入深度應≤20毫米。

6、修刮刀架底座面，將其四個角的接觸點刮軟。

十四、方刀架上的壓緊手柄壓緊后，小刀架手把轉不動

產生原因：

1、方刀架的底面不平。

2、方刀架與小刀架底板的接觸面不良。

3、刀架壓緊后，方刀架產生變形。

解決方法：

1、用刮刀修刮方刀架底面，保持接觸良好。

2、用刮刀修刮接觸面，保證刀架與小刀架接觸良好。

3、檢查變形量，修整變形部位。