識別浪費的九種關鍵工具與班組常用精益工具

1識別浪費的九種關鍵工具

精益：從最終用戶的角度準確地定義價值。確定每一種產品或產品系列的整個價值流，消除浪費。理順創造價值的步驟。只在客戶需要時設計和提供他們所需要的東西。追求完美。

消除浪費的關鍵首先就在於有能力發現浪費，以下是幫助我們識別浪費的9種工具：

1、節拍時間

•節拍時間 = (可用時間)/(客戶需求量)

–什麼是節拍時間？

–我們是按節拍時間進行生產的嗎？

–為什麼不是呢？

–這些差距就是消除浪費的大好機會。

2、觀察記錄時間

3、柱狀圖

•柱狀圖顯示時間記錄：

–每人每個動作周期完成所需的時間與節拍時間

–所有人員配合完成一個部件所需的總的周期時間

–最少人員配置數(總動作周期總時間/節拍時間)

•誰負責做什麼？我們需要多少人來做？

4、麵條圖

•目的：幫助了解人員行動

•暴露人員動作及運輸中的浪費

•旁觀流程，發現浪費

•對工作單元中的每一個人畫出一張「麵條」圖

5、流程圖

•流程圖通常可以幫助我們觀察流動情況

–增值/不增值的步驟

–總流動時間

•發現流動，發現浪費，擬定遠景目標

6、標準工作單

•標準工作單顯示你期望達到的以下目標：

–工作單元的布局

–工作單元中的人數

–每人工作順序–標準的生產中庫存數量和位置

•清楚『應該』情況，與目前狀況比較，發現浪費

7、標準工作組合票

•組合票可顯示

–工作順序

–可用時間

8、生產控制公告牌

•生產控制公告牌幫助我們達到節拍時間

–可視監控產量與節拍時間

–解決操作員溝通問題

–主管協調解決問題

–將出現問題及解決辦法公布並成文

•生產控制公告牌使問題無處藏身

9、標準生產過程中庫存

•標準生產過程庫存是一個計算出的數值

•標準生產過程庫存可顯示問題所在

–標準生產過程庫存應該放在什麼地方？

–現在它在那裡嗎？如果沒有，出了什麼問題呢？

•使用標準生產過程庫存使問題無處藏身

10、在什麼情況下使用這些工具

工作單元是「精益」的基石，建設工作單元你需要：

（1）單件流

•自然分組/步驟

•工作單元內單件流

•一個人可以運轉的工作單元

•空間不封閉，無界限

•U形設計(ccw)

•多技能的員工

•根據流程布局

（2）標準化工作

•標準化工作是一種管理體系：

–節拍時間(可用時間/客戶需要量)

–工作順序(每人分派一個節拍時間)

–標準生產過程中庫存（工作單元運作所需的最少庫存）

•將標準化工作形成文件

•標準化工作幫助實行可視管理

（3）6S

•1:整理(消除多餘)

•2:整頓(組織所需)

•3:清掃(明晰問題，解決問題)

•4:清潔(標準化，哪些人為保持成績該做什麼)

•5:素養(養成習慣守紀律，做到有條不紊)

•6:安全(檢查，解決不安全狀況)•6S是將來改進的基礎

（4）拉動系統

•拉動系統把各工作單元聯繫起來

–僅一個工作單元是不可實施的

•所有拉動系統都有三個基本元素

–上游「準備就緒」- 生產，需要時拉動

–下游「使用」-這時開始逐漸消耗用盡

–發出一個信號(內容，位置，時間，數量)

•拉動系統觸發生產活動

•拉動系統促進工作單元間流動

•拉動系統可在工作單元間發現

•拉動系統要求有紀律地實施

2班組常用精益工具

與班組有關的精益工作

1、PDCA

PDCA：P（PLAN）--計劃；D（Do)--執行；C（CHECK)--檢查；A（Action)--行動，對總結檢查的結果進行處理，成功的經驗加以肯定並適當推廣、標準化；失敗的教訓加以總結，未解決的問題放到下一個PDCA循環里。

2、5W2Y2H的分析

案例：衝壓車間庫房組在看板改善上的一個5Y-2W-2H分析案例。

3、魚骨圖

（1）魚骨圖就是能一目了然的表示出結果(產品的特性)與原因(影響特性的要因) 二者之間的關係的圖形。

（2）列出大要因,一般分為人,機器,材料,方法,環境、其他：

（3）探討大要因的原因,再細分為中,小要因,將其記入小骨及枝骨上,最末端必須是能採取措施的小要因。以集中思考自由討論的方式,在所列出的要因中認為可能性較大的4~5個要因劃上紅圈,作為下一步驟分析的依據。

案例一：焊接車間QPS精益小組，在改善SC6371側圍碰壓時的一個魚骨圖分析：

通過討論最終找到了兩個主要原因，並進行了改善，使SC6371的碰壓傷得到了較大的改善。

案例二：焊接車間班組，為改進圖中所示的較為扭曲的焊點進行的魚骨圖分析。

通過用魚骨圖對該問題進行分析后,發現容易造成前壁板一次不到位的情況主要原因,找出造成不到位的根本原因，通過改善糾正此焊點的扭曲情況。

4、QC手法簡介

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